МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Общие технические условия
Издание официальное
Стандарт» |фо{Ш 2014
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия. применения, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина»)
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 3 декабря 2013 г. No 62-П)
| Краткое наименование страны no МК (ИСО 3166) 004- 97 |
Код страны по МК1ИСО 3166)004-97 |
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
| Минэкономики Республики Армения |
||
| Беларусь |
Госстандарт Республики Беларусь |
|
| Киргизия |
Кыргызстандарт |
|
| Казахстан |
Госстандарт Республики Казахстан |
|
| Молдоаа-Стандарт |
||
| Росстандарт |
||
| Таджикистан |
Таджикстандарт |
|
| Минэкономразвития Украины |
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 октября 2014 г. № 1451-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 1050-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.
1 Область применения..................................................................1
3 Термины и определения...............................................................2
4 Классификация......................................................................3
5 Марки стали.........................................................................3
6 Сортамент..........................................................................7
7 Технические требования...............................................................7
7.1 Характеристики базового исполнения.................................................7
7.2 Требования к металлопродукции, устанавливаемые по согласованию изготовителя
с заказчиком....................................................................10
8 Правила приемки.............. 17
9 Методы испытаний...................................................................18
10 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение....................................21
11 Требования безопасности и охраны окружающей среды...................................21
12 Гарантии изготовителя..............................................................21
Приложение А (обязательное) Требования к концам металлопродукции горячекатаной и кованой
при удалении заусенцев и смятых концов....................................22
Приложение Б (обязательное) Преобразование прямоугольных сечений в крутые при одних
и тех же механических свойствах...........................................23
Приложение В (обязательное) Параметры марочных полос (пределы колебания твердости HRC
и HRB по длине торцового образца).........................................24
Приложение Г (обязательное) Схема и примеры условных обозначений.......................25
Приложение Д (обязательное) Схема отбора образцов для контроля твердости на закаленных
образцах.................. 27
твердости, приведенной в таблице 8.........................................28
механических свойств, приведенных в таблицах 4, 5 и 11.......................29
механических свойств, приведенных в таблице 10.............................31
Библиография........................................................................32
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ
И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Общие технические условия
Metal products from nonalloyed structural quality and special steels. General specification
Дата введения - 2015-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.
В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп. 08кп, 08пс, Юкп. Юпс, 11 кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82. ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бри-неллю
3.1 плавка; плавка, разливаемая на MHJ13: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и выпуске ее в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой (плавкой-ковш).
3.2 сталь нолегированная качественная: В соответствии с ‘.
3.3 сталь нслогированная специальная: В соответствии с *.
3.4 остаточный химический элемент: химический элемент, добавленный не преднамеренно, а попавший в плавку из шихтовых материалов, огнеупоров или воздуха:
3.5 осовая рыхлость: дефект макроструктуры продукции, изготовленной из непрерывнолитой заготовки, по описанию аналогичный термину «подусадочная рыхлота» по ГОСТ 10243.
4 Классификация
4.1 Металлопродукцию подразделяют:
По видам производства на: горячекатаную: кованую: калиброванную;
со специальной отделкой поверхности;
По классам качества стали на: нелегированную качественную; нелегированную специальную:
По степени раскисления на: кп - из кипящей стали;
пс - из полуспокойиой стали:
без индекса в обозначении марки - из спокойной стали;
По видам длины - в соответствии со стандартами на сортамент.
По качеству и отделке поверхности на:
группы 1ГП. 2ГП и ЗГТ1 - горячекатаную и кованую; группы Б и В - калиброванную;
группы В. Г и Д - со специальной отделкой поверхности;
По наличию внопечной обработки кислородно-конвертерной стали: с внопечной обработкой (ВО);
без внепечной обработки (БВО),
По состоянию поставки: без термической обработки: термически обработанную - ТО.
иагартованную - НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности).
5 Марки стали
5.1 Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблицах 1 и 2.
5.1.1 Массовая доля N не должна превышать: в кислородно-конвертерной стали:
Без внепечной обработки (БВО):
0.006 % - для тонколистовой металлопродукции и ленты;
0,008 % - для остальных видов металлопродукции.
С внепечной обработкой (ВО) - 0,010 %;
в стали, выплавленной в электропечах - 0.012 %.
Способ выплавки и способ обработки стали, если не согласованы при оформлении заказа, выбирает изготовитель.
* В Российской Федерации может использоваться ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».
* Таблица 1 - Химический состав стали по ковшевой пробе
| Класс стали |
Массовая доля элементов. % |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нелегированные качественные |
Не более 0,06 |
Не более 0,03 |
Не более 0.40 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не болев 0.03 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0.07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,06 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Но болов 0.06 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нелегированные специальные |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Окончание таблицы 1 Таблица 2 - Химический состав стали по ковшевой пробе
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Общие технические условия
Издание официальное
Стандарт» |фо{Ш 2014
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия. применения, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина»)
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 3 декабря 2013 г. No 62-П)
| Краткое наименование страны no МК (ИСО 3166) 004- 97 |
Код страны по МК1ИСО 3166)004-97 |
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
| Минэкономики Республики Армения |
||
| Беларусь |
Госстандарт Республики Беларусь |
|
| Киргизия |
Кыргызстандарт |
|
| Казахстан |
Госстандарт Республики Казахстан |
|
| Молдоаа-Стандарт |
||
| Росстандарт |
||
| Таджикистан |
Таджикстандарт |
|
| Минэкономразвития Украины |
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 октября 2014 г. № 1451-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 1050-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.
1 Область применения..................................................................1
3 Термины и определения...............................................................2
4 Классификация......................................................................3
5 Марки стали.........................................................................3
6 Сортамент..........................................................................7
7 Технические требования...............................................................7
7.1 Характеристики базового исполнения.................................................7
7.2 Требования к металлопродукции, устанавливаемые по согласованию изготовителя
с заказчиком....................................................................10
8 Правила приемки.............. 17
9 Методы испытаний...................................................................18
10 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение....................................21
11 Требования безопасности и охраны окружающей среды...................................21
12 Гарантии изготовителя..............................................................21
Приложение А (обязательное) Требования к концам металлопродукции горячекатаной и кованой
при удалении заусенцев и смятых концов....................................22
Приложение Б (обязательное) Преобразование прямоугольных сечений в крутые при одних
и тех же механических свойствах...........................................23
Приложение В (обязательное) Параметры марочных полос (пределы колебания твердости HRC
и HRB по длине торцового образца).........................................24
Приложение Г (обязательное) Схема и примеры условных обозначений.......................25
Приложение Д (обязательное) Схема отбора образцов для контроля твердости на закаленных
образцах.................. 27
твердости, приведенной в таблице 8.........................................28
механических свойств, приведенных в таблицах 4, 5 и 11.......................29
механических свойств, приведенных в таблице 10.............................31
Библиография........................................................................32
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ
И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Общие технические условия
Metal products from nonalloyed structural quality and special steels. General specification
Дата введения - 2015-01-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.
В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп. 08кп, 08пс, Юкп. Юпс, 11 кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82. ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бри-неллю
3.1 плавка; плавка, разливаемая на MHJ13: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и выпуске ее в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой (плавкой-ковш).
3.2 сталь нолегированная качественная: В соответствии с ‘.
3.3 сталь нслогированная специальная: В соответствии с *.
3.4 остаточный химический элемент: химический элемент, добавленный не преднамеренно, а попавший в плавку из шихтовых материалов, огнеупоров или воздуха:
3.5 осовая рыхлость: дефект макроструктуры продукции, изготовленной из непрерывнолитой заготовки, по описанию аналогичный термину «подусадочная рыхлота» по ГОСТ 10243.
4 Классификация
4.1 Металлопродукцию подразделяют:
По видам производства на: горячекатаную: кованую: калиброванную;
со специальной отделкой поверхности;
По классам качества стали на: нелегированную качественную; нелегированную специальную:
По степени раскисления на: кп - из кипящей стали;
пс - из полуспокойиой стали:
без индекса в обозначении марки - из спокойной стали;
По видам длины - в соответствии со стандартами на сортамент.
По качеству и отделке поверхности на:
группы 1ГП. 2ГП и ЗГТ1 - горячекатаную и кованую; группы Б и В - калиброванную;
группы В. Г и Д - со специальной отделкой поверхности;
По наличию внопечной обработки кислородно-конвертерной стали: с внопечной обработкой (ВО);
без внепечной обработки (БВО),
По состоянию поставки: без термической обработки: термически обработанную - ТО.
иагартованную - НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности).
5 Марки стали
5.1 Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблицах 1 и 2.
5.1.1 Массовая доля N не должна превышать: в кислородно-конвертерной стали:
Без внепечной обработки (БВО):
0.006 % - для тонколистовой металлопродукции и ленты;
0,008 % - для остальных видов металлопродукции.
С внепечной обработкой (ВО) - 0,010 %;
в стали, выплавленной в электропечах - 0.012 %.
Способ выплавки и способ обработки стали, если не согласованы при оформлении заказа, выбирает изготовитель.
* В Российской Федерации может использоваться ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».
* Таблица 1 - Химический состав стали по ковшевой пробе
| Класс стали |
Массовая доля элементов. % |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нелегированные качественные |
Не более 0,06 |
Не более 0,03 |
Не более 0.40 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не болев 0.03 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0.07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,06 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Но болов 0.06 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Не более 0,07 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Нелегированные специальные |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Окончание таблицы 1 Таблица 2 - Химический состав стали по ковшевой пробе
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
С О Ю З А С С Р
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 1050—88
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
М о с к в а
УДК 669.14-422:006.354
Группа В32
Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С С Р
ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
ГОСТ
1050—88
Общие технические условия
Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications
ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000
Срок действиея с 01.01.91
до 01.01.96
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.
Издание официальное
Перепечатка воспрещена
Издательство стандартов, 1989
Таблица 1
|
Массовая доля элементов, % |
||||
|
углерода |
марганца |
хрома, не более |
||
|
Не более 0,06 |
Не более 0,03 |
Не более 0,40 |
||
|
Не более 0,03 |
||||
|
Не более 0,07 |
||||
|
Не более 0,06 |
||||
|
Не более 0,07 |
||||
|
Не более 0.06 |
||||
|
Не более 0,07 |
||||
|
Не более 0,20 |
||||
Примечания:
1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.
2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора — не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора — не более 0,030%.
1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20%, в стали остальных марок — 0,30%.
1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60%, никеля — не более 0,15%, хрома — не более 0,15%, меди — не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.
1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25% по нижнему пределу.
1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.
1.1.6 В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.
1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% — для остальных видов проката.
1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.
Таблица 2
1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 — для кованого полосового;
ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;
нормативно-технической документации — для калиброванного полосового;
ГОСТ 14955 —со специальной отделкой поверхности.
Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Характеристики базового исполнения
2.1.1. Прокат сортовой немерной длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).
2.1.2. Прокат калиброванный немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.
2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.
2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — Н или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — Т.
2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: а и б. Прокат группы качества поверхности а предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы б — преимущественно для холодной механической обработки.
2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности а не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.
2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм;
допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;
5% диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;
6% диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.
2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы б допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более.
Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регла-ментируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
2.1.10. Твердость сортового проката не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности — 269 НВ.
2.1.11. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.
Таблица 3
|
Механические свойства, не менее |
||||
|
Предел текучести σ т, Н/мм 2 |
Временное сопро-тивление разрыву σ в, Н/мм 2 |
Относитель-ное удли-нение δ 5 |
Относитель-ное сужение ψ |
|
Примечания:
- Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.). Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.
- По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25—60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм2 (2 кгс/мм2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).
2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.
2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем
2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002—0,006%.
В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.
2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17—0,27%.
2.2.3. Прокат мерной длины.
2.2.4. Прокат длины, кратной мерной.
2.2.5. Калиброванный прокат длины, ограниченной в пределах немерной.
2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии.
2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы г — без раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.
2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости на термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.
Таблица 4
2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.
2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.
2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью в соответствии с тре-бованиями, приведенными в табл. 7.
Таблица 5
|
Марка стали |
Механические свойства проката, не менее |
|||||
|
нагартованного |
||||||
|
Относительное удлинение |
Относи-тельное сужение ψ, % |
Временное сопротивление разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2) |
Относительное удлинение |
Относи-тельное сужение ψ, % |
||
Таблица 6
|
Макроструктура стали в баллах, не более |
||||||||
|
Центр-альная порис-тость |
Точечная неодно-родность |
Ликва-ционный квадрат |
Общая пятнистая ликвация |
пятнистая ликвация |
Подусадочная ликвация для проката размером |
Подкор-ковые пузыри |
Межкри- сталлит- ные трещины |
|
|
Не допускаются |
||||||||
Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину.
Таблица 7
|
Марка стали |
Число твердости НВ, не более |
|||
|
для горячекатаного и кованого проката |
для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности |
|||
|
без термической обработки |
после отжига или высокого отпуска |
нагартованного |
отожженного или высокоотпущенного |
|
2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по ГОСТ 21120.
2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости.
2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более. 1,5% диаметра или толщины на сторону.
2.2.15. Прокат с качеством поверхности группы г с испытанием на горячую осадку.
Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить при условии обеспечения удовлетворительных испытаний у потребителя.
2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласова-нию потребителя с изготовителем
2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%.
2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.
2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020—0,040%.
2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.
2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.
2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,025%.
2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев и смятых концов.
2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью.
2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами, определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.
Таблица 8
|
Марка стали |
Механические свойства проката размером |
ГОСТ 1050 — 88 С. 9 |
||||||||||||
|
от 16 до 40 мм |
от 40 до 100 мм |
|||||||||||||
|
Работа удара КС, Дж (кгс · м) |
Предел текучес-ти σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее |
Временное сопротивле-ние разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2) |
Отно-ситель-ное уд-лине-ние δ 5 , % |
Работа удара КС, Дж (кгс · м) |
Предел текучес-ти σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее |
Временное сопротивле-ние разрыву σ в, Н/мм 2 (кгс/мм 2) |
Отно-ситель-ное уд-лине-ние δ 5 , % |
Работа удара КС, Дж (кгс · м) |
||||||
Примечания:
1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.
2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.
3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.
2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью в соответствии с приложениями 3 и 4.
2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более 0,5% диаметра или толщины на сторону.
2.3.12. Прокат в травленом состоянии.
2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.
Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.
2.5. Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.
2.5.1. Упаковка калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.
2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).
По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.
Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.
При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.
Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.
3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.
3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:
1) для химического анализа — одну пробу от плавки-ковша по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;
2) для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;
3) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;
4) для проверки твердости — 2% прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;
5) для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в закаленном с отпуском состоянии;
6) для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;
7) для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;
8) для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13, ГОСТ 12359.
4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10×. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.
4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.
4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя — по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
для контроля макроструктуры — один темплет.
4.6. Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564.
4.7. Отбор проб для испытания механических свойств проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).
4.8. Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817.
Образцы нагревают до температуры ковки 850—1000°С и осаживают на 65% относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.
4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.
4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.
Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.
Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.
Направление оси образца — вдоль направления прокатки.
4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм. Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).
Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.
4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.
4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7.
4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.
Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.
4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.
4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.
4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.
4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макро-структуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.
4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.
5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.
При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по ГОСТ 21929. Средства крепления — по ГОСТ 21650.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Примеры условных обозначений
Прокат горячекатаный круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы а, без термической обработки:
Прокат полосовой, толщиной 36 мм и шириной 90 мм, нормальной точности, серповидности класса 2, неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы б, без термической обработки:
Прокат калиброванный круглый, диаметром 10 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, нагартованный — Н:
|
Круг |
10- h11 ГОСТ 7417- 75 |
|
45 - Б - Н ГОСТ 1050 - 88 |
Прокат калиброванный квадратный, со стороной квадрата 15 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, нагартованный — Н:
|
Квадрат |
15- h11 ГОСТ 8559- 75 |
|
20 - В - Н ГОСТ 1050 - 88 |
Прокат калиброванный шестигранный, диаметром вписанного круга 8 мм, с полем допуска h11 по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73 термически обработанный — Т:
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
Сталь марки 35
Сталь марки 40
Сталь марки 45
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRCэ) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)
Таблица 9
|
Расстояние от| торца, мм |
Твердость для полос прокаливаемости стали марок |
ГОСТ 1050 — 88 С. 19 |
|||||
|
HRC 56 (HRC э 57) |
HRC 48 (HRC э 49,5) |
HRC 57 (HRC э 58) |
HRC 49 (HRC э 50,5) |
HRC 58 (HRC э 59) |
HRC 49 (HRC э 50,5) |
||
|
HRC 54 (HRC э 55) |
HRC 43 (HRC э 44) |
HRC 56 (HRC э 57) |
HRC 44 (HRC э 45,5) |
HRC 56 (HRC э 57) |
HRC 44 (HRC э 45,5) |
||
|
HRC 48 (HRC э 49) |
HRC 25 (HRC э 27) |
HRC 51 (HRC э 52,5) |
HRC 27 (HRC э 29) |
HRC 53 (HRC э 54) |
HRC 27 (HRC э 29) |
||
|
HRC 36 (HRC э 38) |
HRC 21 (HRC э 23) |
HRC 36 (HRC э 37,5) |
HRC 24 (HRC э 26) |
HRC 41 (HRC э 42,5) |
HRC 24 (HRC э 26) |
||
|
HRC 29 (HRC э 3I) |
HRC 18 (HRC э 20) |
HRC 32 (HRC э 33,5) |
HRC 22 (HRC э 24) |
HRC 35 (HRC э 36,5) |
HRC 22 (HRC э 24) |
||
|
HRC 28 (HRC э 30) |
HRC 30 (HRC э 32) |
HRC 20 (HRC э 22) |
HRC 31 (HRC э 33) |
HRC 20 {HRC э 22) |
|||
|
HRC 27 (HRC э 29) |
HRC 28 (HRC э 30) |
HRC 18 (HRC э 20) |
HRC 30,5 (HRC э 32,5) |
HRC 19 (HRC э 21) |
|||
|
HRC 26 (HRC э 28) |
HRC 27 (HRC э 29) |
HRC 29 (HRC э 31) |
HRC 18 (HRC э 20) |
||||
|
HRC 25,5 (HRC э 27,5) |
HRC 26 (HRC э 28) |
HRC 28 (HRC э 30) |
|||||
|
HRC 25 (HRC э 27) |
HRC 25,5 (HRC э 27,5) |
HRC 27,5 (HRC э 29,5) |
|||||
|
HRC 24,5 (HRC э 26,5) |
HRC 25 (HRC э 27) |
HRC 27 (HRC э 29) |
|||||
|
HRC 24 (HRC э 26) |
HRC 24,5 (HRC э 26,5) |
HRC 26,5 (HRC э 28,5) {HRC э 28,5) |
|||||
|
HRC 23,5 (HRC э 25,5) |
HRC 24 (HRC э 26) |
HRC 26 (HRC э 28) |
|||||
|
HRC 23 (HRC э 25) |
HRC 23,5 (HRC э 25,5) |
HRC 25 (HRC э 27) |
|||||
|
HRC 22 (HRC э 24) |
HRC 23 (HRC э 25) |
HRC 24 (HRC э 26) |
|||||
|
HRC 21 (HRC э 23) |
HRC 22 (HRC э 24) |
HRC 23 (HRC э 25) |
|||||
|
HRC 20 (HRC э 22) |
HRC 21 (HRC э 23) |
HRC 22 {HRC э 24) |
|||||
|
HRC 20,5 (HRC э 22,5) |
|||||||
|
HRC 20 (HRC э 22) |
|||||||
ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД
1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.
2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента, равного: Эм = 0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Сu %), где Сr, Ni, Сu ― остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.
3. Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.
4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°С.
5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°С и минусовых температурах.
6. Прокат без контроля относительного сужения.
7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с норми-рованной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.
8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.
9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.
10. Прокат без контроля твердости.
11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.
12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.
13. Прокат с нормированной чистотой но волосовинам, выявляемым на поверхности готовых детален магнитным методом или травлением.
14. Прокат малотоннажных партий.
РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4
Таблица 10
|
Марка стали |
Температура нагрева, °С |
||
|
Нормализация |
|||
|
Испытание при растяжении |
Испытание на ударный изгиб |
||
РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8
Таблица 11
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050—74
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Номер пункта, подпункта |
|
|
ГОСТ 103—76 |
|
|
ГОСТ 162—80 |
|
|
ГОСТ 166—80 |
|
|
ГОСТ 427—75 |
|
|
ГОСТ 1051—73 |
|
|
ГОСТ 1133—71 |
|
|
ГОСТ 1497—84 |
|
|
ГОСТ 1763—68 |
|
|
ГОСТ 2216—84 |
|
|
ГОСТ 2590—88 |
|
|
ГОСТ 2591—88 |
|
|
ГОСТ 2879—88 |
|
|
ГОСТ 3749—77 |
|
|
ГОСТ 4405—75 |
|
|
ГОСТ 5378—88 |
|
|
ГОСТ 5639—82 |
|
|
ГОСТ 5657—69 |
|
|
ГОСТ 6507—78 |
|
|
ГОСТ 7417—75 |
|
|
ГОСТ 7502—80 |
|
|
ГОСТ 7564—73 |
|
|
ГОСТ 7565—81 |
|
|
ГОСТ 7566—81 |
2.5, 3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1 |
|
ГОСТ 8559—75 |
|
|
ГОСТ 8560—78 |
|
|
ГОСТ 8817—82 |
|
|
ГОСТ 9012—69 |
|
|
ГОСТ 9454—78 |
|
|
ГОСТ 10243—75 |
|
|
ГОСТ 12359—81 |
|
|
ГОСТ 14955—77 |
1.3, 2.1.7, 2.5.1 |
|
ГОСТ 21120—75 |
|
|
ГОСТ 21650—76 |
|
|
ГОСТ 21929—76 |
|
|
ГОСТ 22235—76 |
|
|
ГОСТ 22536.0—87 |
|
|
ГОСТ 22536.1—88 |
|
|
ГОСТ 22536.2—87 |
|
|
ГОСТ 22536.3—88 |
|
|
ГОСТ 22536.4—88 |
|
|
ГОСТ 22536.5—87 |
|
|
ГОСТ 22536.6—88 |
|
|
ГОСТ 22536.7—88 |
|
|
ГОСТ 22536.8—87 |
|
|
ГОСТ 22536.9—88 |
|
|
ГОСТ 22536.13—77 |
|
|
ГОСТ 24597—81 |
|
|
ГОСТ 26877—86 |
|
|
ГОСТ 8.001—80 |
|
|
ГОСТ 8.326—78 |
В. МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Группа В32
Изменение № 1 ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
Утверждено и введено в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.12.91 № 2188
Дата введения 01.05.92
Пункт 1.1 Таблицу 1 дополнить примечанием — 3: «3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35».
Раздел 1 дополнить пунктом — 1.1.8: «1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого».
Пункты 2.1.1—2.1.3 после слова «немерной» дополнить обозначением: (НД);
Заменить слово: «неплоскостности» на «отклонения от плоскостности».
Пункты 2.1.2, 2.1.3. Заменить слово: «квалитета» на «поля допуска».
Пункт 2.1.4. Заменить обозначения: Н на НГ; Т на ТО.
Пункты 2.1.5, 2.1.6. Заменить обозначение: а на 2ГП.
Пункты 2.1.5, 2,1.7. Заменить обозначение: б на ЗГП (3 раза).
Пункт 2.1.10 изложить в новой редакции: «2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного—269 НВ».
Пункт 2.1.11 после слова «проката» дополнить словами: «в нормализованном состоянии (M1)».
Пункт 2.2.3 после слова «мерной» дополнить обозначением: (МД). Пункт 2.2.4 дополнить обозначением: (КД).
Пункт 2.2.5 изложить в новой редакции: «2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12».
Пункт 2.2.6 дополнить словами: «(отожженный, высокоотпущенный, норма-лизованный, нормализованный с отпуском) — ТО».
Пункт 2.2.7. Заменить обозначение: г на 1ГП;
первый абзац дополнить словами: «и испытанием на горячую осадку (65)»;
дополнить абзацем: «Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить».
Пункт 2.2.8 после слова «вязкости» дополнить обозначением: (КУВ).
Пункт 2.2.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (М2).
Пункт 2.2.10 после слова «макроструктурой» дополнить обозначением: (КМС).
Пункт 2.2.11 после слова «твердостью» дополнить обозначением: (ТВ2).
Пункт 2.2.12 после слова «контролем» дополнить обозначением: (УЗК).
Пункт 2.2.13 после слова «свариваемости» дополнить обозначением: (ГС).
Пункт 2.2.14 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (1C).
Пункт 2.2.15 исключить.
Пункт 2.3.6. Заменить значение: 0,025 % на 0,25 %.
Пункт 2.3.7 после слова «заусенцев» дополнить обозначением: (УЗ).
Пункт 2.3.8 после слова «твердость» дополнить обозначением: (ТВЗ).
Пункт 2.3.9 после слова «свойствами» дополнить обозначением: (МЗ).
таблица 8. Головка. Заменить обозначение: КС на KU (3 раза).
Пункт 2.3.10 после слова «прокаливаемостью» дополнить обозначением: (ПР).
Пункт 2.3.11 после слов «на сторону» дополнить обозначением: (2С).
Пункт 2.3.12 после слова «травлением» дополнить обозначением: (Т),
Раздел 2 дополнить пунктами — 2.3.13—2.3.17: «2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.
2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.
2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).
Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.
2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными в табл. 8а.
Таблица 8а
2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката».
Пункт 3.3. Перечисление 1. Заменить слова: «для химического анализа — одну пробу от плавки — ковша по ГОСТ 7565» на «для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565»;
перечисление 5. Заменить слова: «закаленном с отпуском» на «нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском»;
дополнить перечислением — 9: «9) Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки».
Пункт 4.7 изложить в новой редакции: «4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 — по ГОСТ 7564 (вариант 2)».
Раздел 4 дополнить пунктом — 4.7а: «4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.
Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле)»,
Пункт 4.8. Первый абзац изложить в новой редакции: «Рекомендуемая температура нагрева образцов при испытании на горячую осадку 850—1000 °С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве».
Раздел 4 дополнить пунктам — 4.9а: «4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789».
Пункт 4.13 дополнить словами: «для контроля твердости после закалки — в приложении 9».
Пункт 5.1.1. Первый абзац. Исключить слова: «согласно ГОСТ 22235»;
второй абзац. Исключить слова: «по ГОСТ 21929»;
заменить слова: «Средства пакетирования — по ГОСТ 7666» на «Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7666»,
Приложение 1 изложить в новой редакции: дополнить приложениями — 8, 9.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
Примеры условного обозначения проката
Схема 1 условного обозначения проката
 |
Вид поперечного сечения проката ― круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль Точность изготовления проката Серповидность Кривизна, отклонение от плос-костности Размеры проката Номер стандарта на сортамент Марка стали Группа качества поверхности Механические свойства Твердость ГОСТ 1050—88 В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2. |
||
 |
d Вид поперечного сечения проката ― круг, квадрат, шестигранник, полоса, профиль Точность изготовления проката Серповидность Кривизна, отклонение от плоскост-ности Размеры проката Номер стандарта на сортамент Состояние проката (термически обработанное, нагартованное, без термической обработки) Дополнительные требования по пп.2.2 и 2.3 Твердость Механические свойства Группа качества поверхности Марка стали |
||
(Продолжение изменения к ГОСТ 1050—88
Примеры условных обозначений
Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из ста¬ли марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойства¬ми по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вяз¬кости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:
Круг B-II-HД-100 ГОСТ 2590—88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050—88
Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1C), термически обработанный (ТО):
Квадрат Б-I-МД-25 ГОСТ 2591—88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050—88
Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщи¬ной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твер¬достью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без тер¬мической обработки:
Полоса В-2—2-КД-36×90 ГОСТ 103—76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050—88
Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размера¬ми 2B×H×h = 32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с каче¬ством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:
Профиль для косых шайб МД-32×5,8×4 ГОСТ 5157—83/35—3ГП-М1-ТВ1 ГОСТ 1050—88
Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметрам 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качествам поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):
Круг h11-М Д-10 ГОСТ 7417—75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГ ГОСТ 1050—88
Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическими свой¬ствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свари¬ваемости (ГС), нагартованный (НГ):
Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559—75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050—88
Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл. 3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):
Шестигранник h 12-НД-8 ГОСТ 8560 — 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050 — 88
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3) нагартованный (НГ):
Круг h 11-НД-8 ГОСТ 14955 — 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050 — 88
Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВ3), нагартованный (НГ):
Условные обозначения
― поперечное сечение образца; длина образца 55—60 мм, Б — площадка для измерения твердости.
Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а
Таблица 12
Примечания:
- Время выдержки при закалке (после достижения температуры закажи) 20 мин.
- Температура масла (65 ± 10) °С».
Межгосударственный стандарт ГОСТ 1050-2013
"МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 октября 2014 г. N 1451-ст)
Metal products from nonalloyed structural quality and special steels. General specification
Дата введения - 1 января 2015 г.
Взамен ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 4543-71
в части стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г,
35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2,
35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.
В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.
2 Нормативные ссылки
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3897-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности
ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа
ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте, кроме терминов и определений, указанных в ссылочных стандартах, применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 плавка; плавка, разливаемая на МНЛЗ: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и выпуске ее в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой (плавкой-ковш).
3.2 сталь нелегированная качественная: В соответствии с *(1).
3.3 сталь нелегированная специальная: В соответствии с *(1).
3.4 остаточный химический элемент: химический элемент, добавленный не преднамеренно, а попавший в плавку из шихтовых материалов, огнеупоров или воздуха;
3.5 осевая рыхлость: дефект макроструктуры продукции, изготовленной из непрерывнолитой заготовки, по описанию аналогичный термину "подусадочная рыхлота" по ГОСТ 10243.
4 Классификация
4.1 Металлопродукцию подразделяют:
По видам производства на:
горячекатаную;
калиброванную;
со специальной отделкой поверхности;
По классам качества стали на:
нелегированную качественную;
нелегированную специальную;
По степени раскисления на:
кп - из кипящей стали;
пс - из полуспокойной стали;
без индекса в обозначении марки - из спокойной стали;
По видам длины - в соответствии со стандартами на сортамент.
По качеству и отделке поверхности на:
группы 1ГП, 2ГП и 3ГП - горячекатаную и кованую;
группы Б и В - калиброванную;
группы В, Г и Д - со специальной отделкой поверхности;
По наличию внепечной обработки кислородно-конвертерной стали:
с внепечной обработкой (ВО);
без внепечной обработки (БВО);
По состоянию поставки:
без термической обработки;
термически обработанную - ТО;
нагартованную - НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности).
5 Марки стали
5.1 Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблицах 1 и 2.
5.1.1 Массовая доля N не должна превышать:
в кислородно-конвертерной стали:
Без внепечной обработки (БВО):
0,006% - для тонколистовой металлопродукции и ленты;
0,008% - для остальных видов металлопродукции.
С внепечной обработкой (ВО) - 0,010%;
в стали, выплавленной в электропечах - 0,012%.
Способ выплавки и способ обработки стали, если не согласованы при оформлении заказа, выбирает изготовитель.
Таблица 1 - Химический состав стали по ковшевой пробе
|
Класс стали |
Марка стали |
Массовая доля элементов, % |
|||||||
|
Нелегированные качественные |
Не более 0,06 |
Не более 0,03 |
Не более 0,40 | ||||||
|
Не более 0,03 | |||||||||
|
Не более 0,07 | |||||||||
|
Не более 0,06 | |||||||||
|
Не более 0,07 | |||||||||
|
Не более 0,06 | |||||||||
|
Не более 0,07 | |||||||||
|
Нелегированные специальные | |||||||||
|
Не более 0,20 | |||||||||
|
Не более 0,20 | |||||||||
|
60пп "селект" |
Не более 0,20 | ||||||||
Таблица 2 - Химический состав стали по ковшевой пробе
|
Класс стали |
Марка стали |
Массовая доля элементов, % |
|||||||
|
Нелегированные специальные | |||||||||
Массовая доля N в стали не нормируется и не контролируется, если в стали массовая доля общего AI составляет не менее 0,020% или кислоторастворимого AI - не менее 0,015% или вводятся, по отдельности или в любом сочетании, азотосвязывающие элементы (Ti - не более 0,04%, V - не более 0,05%, Nb - не более 0,05%), при этом суммарное содержание азотосвязывающих (Ti, V, Nb, AI) элементов должно быть не более 0,015%. Массовая доля в стали азотосвязывающих элементов должна быть указана в документе о качестве.
5.1.2 В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля Мn должна быть от 0,30% до 0,60% , Ni - не более 0,15%, Сr - не более 0,15%, Cu - не более 0,20%, что должно быть указано в заказе.
5.1.3 В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листовой металлопродукции для холодной штамповки, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn до 0,25%.
5.1.4 В стали марки 08пс, предназначенной для изготовления жести, допускается снижение массовой доли С, Si и Мn менее установленного нижнего предела и увеличение массовой доли общего AI до 0,07%.
5.1.5 В стали всех марок допускается снижение массовой доли Si менее установленного нижнего предела при условии применения других, кроме Si, раскислителей одновременно, по отдельности или в любом сочетании, (AI, Ti, V, Nb) в необходимых количествах, а также при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблицам 4, 5, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта, или стандарта на соответствующую металлопродукцию. Массовая доля других раскислителей должна быть указана в документе о качестве.
5.1.6 В спокойной стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления металлопродукции по настоящему стандарту, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn не более чем на 0,20% при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблице 4, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта. Предельные отклонения в металлопродукции по нижнему пределу Мn не допускаются.
В стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления других видов металлопродукции, перечисленных в области определения настоящего стандарта, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn при условии выполнения требований к механическим свойствам, предусмотренных в стандарте на соответствующую металлопродукцию.
5.1.7 В спокойной стали, изготовляемой с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля Сr и Ni не более 0,40% каждого. В документе о качестве указывают фактические значения массовой доли Сr и Ni в стали.
5.1.8 В стали всех марок, указанных в таблице 1, допускается массовая доля As не более 0,08%.
5.1.9 В стали всех марок, указанных в таблице 2, допускается массовая доля остаточных элементов, не более: W - 0,20%, Мо - 0,15%, V - 0,05%, введение Ti - 0,03%.
5.2 В металлопродукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в таблицах 1 и 2, 5.1.1-5.1.5, 7.2.2, 7.2.4, 7.2.7, 7.2.10, 7.2.11, 7.2.17 в соответствии с таблицей 3.
Таблица 3
|
Наименование элемента |
Предельные отклонения, % |
|
Si для спокойной стали | |
|
Для стали марок, указанных в таблице 2 | |
|
Для стали других марок | |
|
N (при массовой доле до 0,012%) | |
|
* Применяется при нормировании элементов в диапазоне. Примечание - При поставке металлопродукции из стали всех марок по таблице 1 и 2 без нормирования нижнего предела массовой доли углерода, кремния, марганца и серы, учитывают только плюсовые предельные отклонения. |
|
6 Сортамент
6.1 По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать требованиям для:
горячекатаной:
Круглой в прутках и мотках - ГОСТ 2590;
Квадратной в прутках и мотках - ГОСТ 2591 или по другому стандарту или с другими требованиями, согласовываемыми при оформлении заказа;
Шестигранной в прутках и мотках - ГОСТ 2879;
Полосовой - ГОСТ 103, ГОСТ 4405;
Профилей для косых шайб - ГОСТ 5157;
Круглой и квадратной в прутках - ГОСТ 1133;
Полосовой - ГОСТ 4405;
калиброванной:
Круглой в прутках и мотках - ГОСТ 7417;
Квадратной в прутках и мотках - ГОСТ 8559;
Шестигранной в прутках и мотках - ГОСТ 8560;
Полосовой - нормативной документации, согласованной при оформлении заказа;
Со специальной отделкой поверхности в прутках и мотках - ГОСТ 14955.
Примечание - При поставке металлопродукции в мотках допускается в партии не более 5% мотков, состоящих из двух отрезков.
Обеспечивают долгую работоспособность цепного привода.
Химический состав стали.
Хотя основной долей в составе Стали 45 обладает железо (Fe) - до 97%, но определяющим показателем марки является углерод (C), его доля составляет 0,42 - 0,5%. Именно это число обозначается в маркировке стали. Приведём полный химический состав:
- железо (Fe) - до 97%;
- углерод (С) - от 0,42 до 0,5%;
- кремний (Si) - от 0,17 до 0,37%;
- хром (Cr) - до 0,25%;
- марганец (Mn) - 0,5 - 0,8%;
- никель (Ni) - до 0,25%;
- медь (Cu) - до 0,25%;
- фосфор (P) - до 0,035%;
- сера (S) - до 0,04%;
- мышьяк (As) - 0,08.
Малое процентное содержание хрома и никеля определяет подверженность изделий из Стали 45 коррозии, что необходимо учитывать при техническом обслуживании и смазке редукторов и цепных звёздочек.
Сталь 45 ГОСТ.
Сталь 45 применяется в качестве заготовки для самых разнообразных изделий. В зависимости от формы, весь металлопрокат регламентируется ГОСТами. Подробнее:
- Сортовой прокат, в том числе фасонный - ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 10702-78.
- Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
- Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74.
- Лист тонкий ГОСТ 16523-70.
- Лента ГОСТ 2284-79.
- Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
- Проволока ГОСТ 17305-71, ГОСТ 5663-79.
- Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1131-71.
- Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 21729-78.
Сталь 45. Механические свойства.
Механические характеристики при повышенных температурах
| t испытания, °C | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | d, % | y, % | KCU, Дж/м2 |
| Нормализация | ||||||
| 200 | 340 | 690 | 10 | 36 | 64 | |
| 300 | 255 | 710 | 22 | 44 | 66 | |
| 400 | 225 | 560 | 21 | 65 | 55 | |
| 500 | 175 | 370 | 23 | 67 | 39 | |
| 600 | 78 | 215 | 33 | 90 | 59 | |
| Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с. | ||||||
| 700 | 140 | 170 | 43 | 96 | ||
| 800 | 64 | 110 | 58 | 98 | ||
| 900 | 54 | 76 | 62 | 100 | ||
| 1000 | 34 | 50 | 72 | 100 | ||
| 1100 | 22 | 34 | 81 | 100 | ||
| 1200 | 15 | 27 | 90 | 100 | ||
Механические свойства проката
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | sB, МПа | d5, % | d4, % | y, % |
| Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации | 25 | 600 | 16 | 40 | |
| Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки | 640 | 6 | 30 | ||
| Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига | <590 | 40 | |||
| Листы нормализованные и горячекатаные | 80 | 590 | 18 | ||
| Полосы нормализованные или горячекатаные | 6-25 | 600 | 16 | 40 | |
| Лист горячекатаный | <2 | 550-690 | 14 | ||
| Лист горячекатаный | 2-3,9 | 550-690 | 15 | ||
| Лист холоднокатаный | <2 | 550-690 | 15 | ||
| Лист холоднокатаный | 2-3,9 | 550-690 | 16 |
Механические свойства поковок
| Сечение, мм | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | HB |
| Нормализация | |||||
| 100-300 | 245 | 470 | 19 | 42 | 143-179 |
| 300-500 | 245 | 470 | 17 | 35 | 143-179 |
| 500-800 | 245 | 470 | 15 | 30 | 143-179 |
| <100 | 275 | 530 | 20 | 44 | 156-197 |
| 100-300 | 275 | 530 | 17 | 34 | 156-197 |
| Закалка. Отпуск | |||||
| 300-500 | 275 | 530 | 15 | 29 | 156-197 |
| Нормализация. Закалка. Отпуск. | |||||
| <100 | 315 | 570 | 17 | 39 | 167-207 |
| 100-300 | 315 | 570 | 14 | 34 | 167-207 |
| 300-500 | 315 | 570 | 12 | 29 | 167-207 |
| <100 | 345 | 590 | 18 | 59 | 174-217 |
| 100-300 | 345 | 590 | 17 | 54 | 174-217 |
| <100 | 395 | 620 | 17 | 59 | 187-229 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| t отпуска, °С | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, Дж/м2 | HB |
| Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм | ||||||
| 450 | 830 | 980 | 10 | 40 | 59 | |
| 500 | 730 | 830 | 12 | 45 | 78 | |
| 550 | 640 | 780 | 16 | 50 | 98 | |
| 600 | 590 | 730 | 25 | 55 | 118 | |
| Закалка 840 °С, вода. Диаметр заготовки 60 мм | ||||||
| 400 | 520-590 | 730-840 | 12-14 | 46-50 | 50-70 | 202-234 |
| 500 | 470-520 | 680-770 | 14-16 | 52-58 | 60-90 | 185-210 |
| 600 | 410-440 | 610-680 | 18-20 | 61-64 | 90-120 | 168-190 |
Механические свойства в зависимости от сечения
| Сечение, мм | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, Дж/м2 |
| Закалка 850 °С, отпуск 550 °С. Образцы вырезались из центра заготовок. | |||||
| 15 | 640 | 780 | 16 | 50 | 98 |
| 30 | 540 | 730 | 15 | 45 | 78 |
| 75 | 440 | 690 | 14 | 40 | 59 |
| 100 | 440 | 690 | 13 | 40 | 49 |
Технологические свойства стали.
Температура ковки:
- Начало - 1250 о С;
- Конца - 700 о С;
- Сечение до 400 мм охлаждается на воздухе.
Свариваемость - трудно свариваемая, способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием - в горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1, Ku б.ст. = 1.
Склонность к отпускной способности - не склонна.
Флокеночувствительность - малочувствительна.
Тем пература критических точек
Ударная вязкость
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
| Состояние поставки, термообработка | 20 | -20 | -40 | -60 |
| Пруток диаметром 25 мм. Горячекатаное состояние. | 14-15 | 10-14 | 5-14 | 3-8 |
| Пруток диаметром 25 мм. Отжиг | 42-47 | 27-34 | 27-31 | 13 |
| Пруток диаметром 25 мм. Нормализация | 49-52 | 37-42 | 33-37 | 29 |
| Пруток диаметром 25 мм. Закалка. Отпуск | 110-123 | 72-88 | 36-95 | 31-63 |
| Пруток диаметром 120 мм. Горячекатаное состояние | 42-47 | 24-26 | 15-33 | 12 |
| Пруток диаметром 120 мм. Отжиг | 47-52 | 32 | 17-33 | 9 |
| Пруток диаметром 120 мм. Нормализация | 76-80 | 45-55 | 49-56 | 47 |
| Пруток диаметром 120 мм. Закалка. Отпуск | 112-164 | 81 | 80 | 70 |
Предел выносливости Стали 45
| s-1, МПа | t-1, МПа | sB, МПа | s0,2, МПа |
| 245 | 157 | 590 | 310 |
| 421 | 880 | 680 | |
| 231 | 520 | 270 | |
| 331 | 660 | 480 |
Прокаливаемость стали
Твердость для полос прокаливаемости HRCэ (HRB).
| Расстояние от торца, мм / HRC э | |||||||||
| 1.5 | 3 | 4.5 | 6 | 7.5 | 9 | 12 | 16.5 | 24 | 30 |
| 50.5-59 | 41.5-57 | 29-54 | 25-42.5 | 23-36.5 | 22-33 | 20-31 | (92)-29 | (88)-26 | (86)-24 |
| Термообработка | Кол-во мартенсита, % | Крит.диам. в воде, мм | Крит.диам. в масле, мм | ||||||
| Закалка | 50 | 15-35 | 6-12 | ||||||
Физические свойства
| Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 200 | 201 | 193 | 190 | 172 | |||||
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 78 | 69 | 59 | |||||||
| Плотность, pn, кг/см3 | 7826 | 7799 | 7769 | 7735 | 7698 | 7662 | 7625 | 7587 | 7595 | |
| Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 48 | 47 | 44 | 41 | 39 | 36 | 31 | 27 | 26 | |
| Температура испытания, °С | 20- 100 | 20- 200 | 20- 300 | 20- 400 | 20- 500 | 20- 600 | 20- 700 | 20- 800 | 20- 900 | 20- 1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 11.9 | 12.7 | 13.4 | 14.1 | 14.6 | 14.9 | 15.2 | |||
| Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) | 473 | 498 | 515 | 536 | 583 | 578 | 611 | 720 | 708 |